MgO パネルは、その優れた性能により建設業界で非常に好まれています。ただし、製造時の特定の問題により、使用中にパネルに亀裂が生じる可能性があります。
製造上の欠陥によるクラックの原因
1. 原材料の品質が悪い:
低純度酸化マグネシウム: 低純度の酸化マグネシウムを使用すると、パネルの全体的な品質に影響があり、使用中にひび割れが発生しやすくなります。
劣悪な添加剤: 標準以下の添加剤 (低品質の繊維やフィラーなど) を追加すると、MgO パネルの靭性と強度が低下し、亀裂のリスクが増加する可能性があります。
2. 不安定な製造プロセス:
不正確な混合比: 製造時に酸化マグネシウムと他の添加剤の比率が正確でないと、パネルの構造が不安定になり、使用中に亀裂が入りやすくなります。
不均一な混合: 製造中の材料の混合が不均一になると、パネル内に弱点が生じ、外力が加わると亀裂が発生しやすくなります。
硬化不足: MgO パネルは製造中に適切に硬化する必要があります。硬化時間が不十分であったり、温度管理が不十分であったりすると、パネルに必要な強度が不足し、使用中にひび割れが発生しやすくなります。
3. 生産設備の老朽化：
設備の精度不足: 製造設備の老朽化や精度の低下により、材料の均一な分布や安定した製造プロセスが確保できなくなり、製造される MgO パネルの品質が不安定になる可能性があります。
設備のメンテナンスが不十分：定期的なメンテナンスを怠ると設備の故障が発生し、生産工程の安定性や製品の品質に影響を与える可能性があります。
4. 不十分な品質検査:
包括的なテストの欠如: 生産時に包括的な品質検査が実施されていない場合、内部欠陥が見落とされ、規格外のパネルが市場に流通する可能性があります。
低い検査基準: 低い試験基準または旧式の試験装置では、パネル内の軽微な問題を検出できない可能性があり、使用中に亀裂を引き起こす潜在的な欠陥につながります。
ソリューション
1. 原材料の品質を向上させる:
高純度の酸化マグネシウムを選ぶ: パネルの全体的な品質を向上させるために、主原料として高純度の酸化マグネシウムを確実に使用します。
高品質の添加剤を使用する: パネルの靭性と強度を高めるために、基準を満たす高品質の繊維とフィラーを選択します。
2. 生産プロセスの最適化:
正確な混合比：製造中の材料の均一な分布と安定性を確保するために、酸化マグネシウムと添加剤の比率を厳密に制御します。
均一な混合: 効率的な混合装置を使用して材料を均一に混合し、内部の弱点の形成を減らします。
適切な硬化: MgO パネルが適切な温度と時間条件下で適切に硬化されていることを確認し、強度と安定性を高めます。
3. 生産設備の更新と保守:
先進設備の導入: 老朽化した生産設備を先進的な機械に置き換え、生産精度と安定性を向上させ、製品の品質を確保します。
通常のメンテナンス: 生産設備の定期的な点検・保守を行うための保守計画を策定・実施し、生産の安定に影響を及ぼす可能性のある故障を防止します。
4. 品質検査の強化:
総合的なテスト: 生産中に徹底的な品質検査を実施し、各 MgO パネルが品質基準を満たしていることを確認します。
検査基準の引き上げ: 高水準の品質検査プロセスと装置を採用し、パネル内の潜在的な欠陥を迅速に検出して対処します。
生産プロセスを改善し、品質管理を強化することで、製造欠陥による MgO パネルの亀裂の発生率を大幅に低減し、製品の安定性と寿命を確保できます。
投稿日時: 2024 年 6 月 21 日